Audi baut im ungarischen Győr, dem größten Antriebswerk der Welt, die E-Maschinen für die Premium Platform Electric (PPE). Zum Einsatz kommen die Antriebe zunächst in der Audi Q6 e-tron Baureihe, die in Ingolstadt gefertigt wird. Auf rund 15.000 Quadratmetern fertigt Győr die PPE Antriebe inklusive die Stator-, und Getriebekomponenten Fertigung und die Achsmontage. Csaba Imre Benke, Leiter Produktsegment E-Antriebe in Győr und verantwortlich für die Produktion der PPE-Antriebe, erklärt im Interview, wie Audi Hungaria mit der Fertigung der E-Maschinen für die PPE neue Maßstäbe setzt.
Von welchen Umfängen sprechen wir bei der Produktion der PPE-Antriebe?
Csaba Imre Benke: Um die E-Maschinen für die PPE fertigen zu können, installierten die Vier Ringe drei neue Linien, die Fertigungslinie für Statoren hat 28, die Getriebefertigung 15 Arbeitsschritten. Allein für die Achsmontage sind mehr als 190 einzelne Montageschritte erforderlich.
Wie viele Mitarbeitende sind involviert und wie viele E-Maschinen werden in der Serie produziert?
Csaba Imre Benke: Insgesamt sind rund 700 Mitarbeitende in der Fertigung der PPE-Antriebe involviert. In der Serienfertigung können wir in Győr pro Tag 2.000 E-Motoren im Dreischicht-Betrieb für die PPE bauen. Wir fertigen bei uns E-Antriebe für die PPE-Modelle von Audi und Porsche.
Welche Erfahrungen bringt das Werk in Győr für die Fertigung von E-Maschinen mit?
Csaba Imre Benke: Natürlich mussten wir für die PPE eine Reihe von Arbeitsschritten an neuen Fertigungsstationen lernen. Rund 20 Tage/Mitarbeiter für Schulungen waren dafür nötig. Aber wir beginnen nicht bei Null. Seit 2018 haben wir mehr als 500.000 E-Motoren gebaut. Diese Erfahrung kommt uns natürlich zugute. Vor allem, weil wir die Fertigungstiefe bei den
E-Maschinen sukzessive erhöhen. Zurzeit fertigen wir Stator und Getriebe selbst, natürlich die Achsmontage passiert auch in Győr.
Was sind die wesentlichen Unterschiede bei der Fertigung der Antriebe für die PPE zu bisherigen E-Maschinen?
Csaba Imre Benke: Was die Produktion anbetrifft, spielen wir mit dem Antrieb für die PPE in einer anderen Liga. Wegen der technischen Unterschiede sehen die Linien ganz anders aus. Bei der PPE sind allein 15 automatische Biegeautomaten für die dreidimensionale Hairpin-Wicklung und das anschließende Laserschweißen der Enden in zwei weiteren Anlagen im Einsatz. Pro Stator werden 140 Meter Kupferdraht verarbeitet. 235 Laserschweißvorgänge sind nötig. Da es grundsätzlich bei E-Antrieben im Vergleich zu Verbrennern weniger Verschraubungen gibt, aber mehr Pressumfänge, lassen sich mehr Roboter einsetzen. Grundsätzlich haben wir neben der zunehmenden Automatisierung, das Ziel, bei künftigen E-Maschinenprojekten die Fertigungstiefe weiter zu erhöhen. So war das Getriebe beim Audi Q8 e-tron noch ein Kaufteil. Bei der PPE fertigen wir es selbst.
Hinter der Elektrifizierung des Standorts stehen Menschen. Wie lange dauert die Qualifizierung der Mitarbeitenden für die PPE und welche Qualifizierungsgrade gibt es?
Csaba Imre Benke: Auf der ersten Stufe sind es relativ einfache Grundschulungen über zwei Stunden für Mitarbeitende, die neben der Linie arbeiten. Hier unterscheidet sich die Tätigkeit nicht wesentlich von der, die beim Bau eines Verbrenners nötig ist. Unterschied ist die Schulung „Hochvolt-Sensibilisierung“, die jede Mitarbeiter absolvieren muss. Die Schulungen für komplexere Tätigkeiten benötigen einen Arbeitstag. Die sogenannten Elektrofachkräfte für festgelegte Tätigkeiten werden mehrere Tage geschult. Die höchste Stufe bildet dann die verantwortliche Elektrofachkraft, deren Weiterbildung je nach Grundausbildung kann rund drei Monate beanspruchen. Dafür greifen wir überwiegend auf vorhandenes Personal aus der Verbrenner-Welt zurück. In Győr wurden seit 2022 rund 2.000 Mitarbeitende für die Elektrifizierung fortgebildet.
